Glauco Diniz Duarte Viagens – Os inúmeros benefícios do sistema Lean Manufacturing

Glauco Diniz Duarte Viagens – Os inúmeros benefícios do sistema Lean Manufacturing

Segundo o Dr. Glauco Diniz Duarte, O Lean Manufacturing ataca uma das piores coisas que podem acontecer a qualquer empresa: o desperdício. Não aproveitar ao máximo todos os seus recursos é perder eficiência e lucro.

E a indústria desperdiça muito. Sejam por meio de trabalhadores ociosos, ou de materiais não utilizados que não são reaproveitados, os resultados são os mesmos: um empecilho para a produtividade.

Essa insistência em eliminar desperdícios e melhorar o processo de fabricação é onde a ideia do lean como sistema de gestão se desenvolveu.

Neste artigo, preparamos um guia completo sobre o lean manufacturing: o que é, importância, objetivos, benefícios, origem, princípios, os desperdícios que a metodologia evita e como implementar na sua organização. Acompanhe.

O que é Lean Manufacturing (ou manufatura enxuta)?

O Lean Manufacturing, ou manufatura enxuta como também é conhecido, é um processo de gestão baseado na filosofia de maximizar a produtividade e, em simultâneo, minimizar o desperdício dentro de uma operação de fabricação.

Em suma, trata-se de uma maneira de se produzir mais com menos esforço humano, equipamentos, tempo e espaço.

Qual a importância e os objetivos do Lean Manufacturing?

Os desperdícios na indústria, sejam trabalhadores ociosos, processos inadequados ou materiais não utilizados, são um dreno na produtividade. E o Lean Manufacturing visa justamente eliminá-los.

Dentre os objetivos dessa metodologia, estão:

• A eliminação do desperdício: tudo que é visto como um fator negativo para custos, prazos e recursos, que não fornece valor aos produtos ou serviços;

• Melhora na qualidade: permite que as empresas atendam às necessidades e desejos dos clientes, mantendo-se assim, competitivas frente ao mercado;

• Redução de custos: a superprodução ou o ato de adquirir mais materiais do que o necessário cria custos de armazenamento, que podem ser reduzidos por meio de melhores processos e gerenciamento de materiais;

• Redução do tempo ocioso: perder tempo com práticas de trabalho ineficientes também é um desperdício de dinheiro.

Origem do Lean manufacturing

O conceito e os princípios da Lean Manufacturing surgiram por meio da Toyota Motor Corporation, após a Segunda Guerra Mundial.

A organização, que passou a produzir automóveis apenas em 1934 – anteriormente era uma indústria têxtil – ganhou um contrato com o governo japonês em 1936. E foi trabalhando na fundição de motores de caminhões que o fundador da empresa, Kiichiro Toyoda, descobriu problemas com sua fabricação, incluindo o desperdício de recursos no reparo de peças fundidas de baixa qualidade.

Diante desse cenário, a empresa realizou um estudo de cada etapa do processo de produção e criou equipes de melhoria ‘Kaizen‘ para resolver os problemas. As descobertas desses times foram reunidas por Taiichi Ohno para criar o Toyota Production System (TPS).

No período pós-guerra do final da década de 1940, os níveis de demanda na economia japonesa eram muito baixos. Então, Ohno determinou que os horários de trabalho deveriam ser orientados pelas vendas reais e não pelas metas de vendas ou produção.

Isso significou evitar a superprodução dispendiosa e levou a Toyota a estabelecer uma programação de produção ‘puxada’ (sob demanda) em vez de uma programação de produção ’empurrada’ orientada por metas.

O TPS, que era conhecido como fabricação “just-in-time” ou JIT, desenvolveu-se até se tornar o Lean Manufacturing no final da década de 1980, quando transformou a indústria automobilística.

Atualmente, seus princípios são aplicados em diversos setores.

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Benefícios do Lean Manufacturing

Quando os objetivos listados acima são alcançados, o Lean Manufacturing concede à empresa inúmeros benefícios. Dentre eles:

Economia de tempo e dinheiro

Para deixar mais claro como a manufatura enxuta consegue promover a economia de tempo e dinheiro, a metodologia torna os fluxos de trabalho mais eficientes, reavaliando os processos de alocação de recursos, produção e armazenamento

A economia de tempo permite prazos de entrega reduzidos e agilidade no fornecimento de produtos aos clientes, como também pode ajudar a economizar dinheiro ao permitir uma força de trabalho mais simplificada.

Sustentabilidade

Reduzir o desperdício de tempo e recursos e remover processos desnecessários pode economizar os custos de energia e uso de combustível. Isso tem um benefício ambiental óbvio, assim como o uso de equipamentos mais eficientes em termos energéticos, que também podem oferecer a redução nos gastos.

Melhora na qualidade

Para se manterem competitivas, as empresas não podem ser complacentes, mas devem atender aos desejos e necessidades em constante mudança dos clientes. Portanto, os processos devem ser projetados para atender às suas expectativas e requisitos. Adotar a gestão da Qualidade Total pode tornar a melhoria da qualidade uma prioridade.

Maior satisfação do cliente

Melhorar a entrega de um produto ou serviço e oferecer um custo mais justo para um cliente melhora sua satisfação. Isso é essencial para o sucesso dos negócios, pois os consumidores satisfeitos são mais propensos a comprar novamente ou recomendar sua empresa a outras pessoas.

Aumenta o lucro

A maioria das empresas trabalha com a seguinte fórmula:

Preço de venda = Lucro + Custos

Mas, se o seu preço de venda for muito alto, seus clientes não comprarão da sua empresa. Se o seu negócio não oferecer seu produto ou serviço por um valor atrativo, reter ou ganhar clientes será uma tarefa difícil.

Portanto, a fórmula correta deve ser:

Lucro = Preço de venda – Custos

O Lean trabalha para reduzir seus custos. Portanto, quanto mais você economizar, maiores serão seus lucros.

Gestão de estoque aprimorada

Graças ao método de produção just-in-time, a manufatura enxuta reduz o excesso de estoque, o que reduz custos e evita problemas de produção.

Os 5 princípios do Lean Manufacturing

Os cinco princípios base da implementação do Lean Manufacturing, que atuam simultaneamente, a fim de maximizar os resultados e minimizar as perdas, são:

#1 Perfeição

A busca pela perfeição por meio de melhorias contínuas do processo também é conhecida como ‘Kaizen’.

Esse aprimoramento constante é essencial para eliminar o desperdício, como também para fazer uma diferença significativa e duradoura nos serviços ou produtos.

Para funcionar devidamente, essa cultura do aperfeiçoamento deve abranger todos os níveis de uma organização, desde os membros da equipe e gerentes de projeto até o nível executivo, para que se crie uma responsabilidade coletiva.

#2 Produção puxada

Uma produção puxada funciona de modo em que o trabalho só é iniciado quando há demanda. Ou seja, em vez de tentar atender às previsões de vendas ou produção, a organização trabalha estimulada pela necessidade dos clientes.

Dessa forma, é possível evitar produção excessiva ou insuficiente, custos adicionais de armazenamento, cronogramas interrompidos ou baixa satisfação dos consumidores devido à imprecisão dessas previsões.

#3 Valor

O valor é determinado a partir da perspectiva do cliente e está relacionado ao quanto ele está disposto a pagar por produtos ou serviços.

Esse valor é então criado pelo fabricante ou prestador de serviços que deve buscar eliminar desperdícios e custos para atender o preço ideal para o cliente e, ao mesmo tempo, maximizar os lucros.

#4 Fluxo

No Lean Manufacturing, o fluxo se refere à remoção de barreiras em cada etapa de produção para melhorar os prazos de entrega. Isso garante que os processos fluam sem problemas e possam ser realizados com o mínimo de atraso ou outros desperdícios.

#5 Fluxo de valor

O fluxo de valor abrange todo o ciclo de vida de um produto, desde as matérias-primas até o descarte. Cada etapa do ciclo de produção precisa ser examinada quanto a desperdícios e tudo o que não agrega valor deve ser removido.

Esses princípios listados têm como objetivo principal reduzir os 8 desperdícios do Lean Manufacturing, como veremos adiante.

Os 8 desperdícios do Lean Manufacturing

O Sistema Toyota de Produção detalhou originalmente sete desperdícios que não agregam valor ao cliente. São eles:

1. Transporte desnecessário;

2. Inventário em excesso;

3. Movimentação desnecessária de pessoas, equipamentos ou máquinas;

4. Espera – pessoas ou equipamentos ociosos;

5. Superprodução de um produto;

6. Processamento excessivo ou adição de recursos desnecessários a um produto;

7. Defeitos – falhas na produção;

Já o oitavo desperdício foi destacado por praticantes do Lean Manufacturing. Ele diz respeito às habilidades dos colaboradores que não são bem aproveitadas pelas empresas, que os limitam a uma única função, não dando a oportunidade de fornecer ideias ou de crescer dentro da organização.

Como aplicar e incorporar o Lean Manufacturing na sua empresa

O princípio central na implementação do Lean Manufacturing é eliminar o desperdício para melhorar continuamente um processo.

Para isso, é preciso ter consciência de que existem diferentes tipos de desperdício, e que eles podem incluir processos, atividades, produtos ou serviços que exigem tempo, dinheiro ou habilidades, mas não criam valor para o cliente.

A remoção dessas ineficiências deve agilizar os serviços, reduzir custos e, em última análise, proporcionar economia para um produto ou serviço específico por meio da cadeia de suprimentos até o cliente.

Dito isso, é preciso destacar que tornar-se lean é um processo de mudança contínuo que precisa ser avaliado e monitorado. Além disso, não basta copiar o modo de funcionamento de outra indústria que já tenha implementado a manufatura enxuta.

É fundamental entender os princípios do processo e criar o seu próprio sistema. Confira as dicas a seguir.

#1 Encurte o ciclo de produção

Quanto mais você dividir seus sistemas em partes simples e compostas, mais fácil será monitorar e melhorar cada um através da eliminação do desperdício.

#2 O aprimoramento deve ser contínuo

Os funcionários em todos os níveis devem ser incentivados e apoiados na busca de maneiras de melhorar os processos e procedimentos. É importante ter uma visão honesta dos procedimentos para encontrar áreas de melhoria. Quanto mais específicas essas melhorias forem para sua empresa, mais eficazes elas serão.

#3 Coloque as melhorias em prática

Não basta apenas buscar melhorias, elas precisam ser colocadas em prática também em nível prático. Quaisquer melhorias também devem ser apoiadas por métricas de aprimoramento, para que seja possível acompanhar os resultados.

Além disso, é melhor sempre começar por pequenas mudanças, do que por grandes alterações.

#4 Crie uma cultura

Para atingir efetivamente os três primeiros passos, você precisa obter o apoio de sua equipe. Toda a metodologia pode sofrer se a administração decidir implementá-la sem ganhar a adesão dos funcionários.

O Lean Manufacturing é um conceito geral, que envolve toda a empresa. Portanto, todos precisam auxiliar a identificar os problemas que precisam ser resolvidos.

Uma boa solução para isso é criar um ‘plano enxuto’ onde as equipes possam fornecer feedback e sugestões à gerência, que então toma a decisão final sobre quaisquer alterações.

#5 Conte com uma equipe pequena e multitalentosa

Tenha uma equipe pequena e capacitada para realizar várias atividades, em vez de limitar um colaborador para cada função.

Além de ser mais fácil de gerenciar, um time enxuto facilita a identificação dos problemas da empresa e as melhorias que podem ser implementadas.

#6 Reduza o estoque desnecessário

O custo de manter o excesso de estoque geralmente supera os benefícios potenciais que você pode obter. Ele pode comprometer recursos, diminuir o tempo de resposta e complicar os problemas de controle de qualidade.

Além disso, sem um sistema de controle de estoque, o excesso de materiais armazenados pode se tornar particularmente problemático se algum estoque eventualmente se tornar obsoleto – o que geralmente é o caso.

#7 Realize um controle de qualidade

Certifique-se de que todos os componentes do produto tenham sido testados quanto à qualidade. Desenvolva procedimentos e controles de teste em vários pontos de verificação no processo para detectar problemas o mais cedo possível.

Ajuste o processo para identificar problemas, fazer as correções ou melhorias necessárias e seguir em frente.

#8 Solicite feedbacks dos clientes

Solicite feedbacks dos seus clientes em diferentes etapas do ciclo de vida do seu produto. Essa é a melhor forma de aprimorar tanto a produção como o controle de qualidade.

Quando devidamente aplicada, o Lean Manufacturing só traz benefícios à indústria. Tanto é que se trata de uma metodologia muito utilizada por pequenas, médias e grandes organizações.

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