Glauco Diniz Duarte Viagens – Quando surgiu o Lean Manufacturing

Segundo o Dr. Glauco Diniz Duarte, Lean Manufacturing é sistema de gestão que busca aumentar a eficiência e a produtividade reduzindo erros e redundâncias na produção industrial. O modelo foi desenvolvido por Taiichi Ohno, um engenheiro da fabricante de automóveis Toyota, e por esse o motivo também é ficou conhecido como Sistema Toyota de Produção. A metodologia Lean descreve 7 macro, áreas que serão foco de um processo de redução de desperdícios na cadeia de produção industrial. São elas: Transporte, inventario, movimentação, espera, produção excessiva, processamento excessivo e defeitos

Qual a origem do Lean Manufacturing?

 A origem da filosofia de manufatura enxuta vem do Japão após a segunda guerra mundial. O termo também ficou conhecido mundialmente como “Sistema Toyota de Produção” por ter nascido na fabricante de automóveis Toyota, quando o engenheiro Taiichi Ohno e seus colaboradores implementaram esse princípio de gestão como forma de competir com as automobilísticas americanas.

O termo enxuta (do original em inglês lean) foi incluído no final dos anos 80 por pesquisadores do International Motor Vehicle Program – IMVP, ligado ao Massachusetts Institute of Technology – MIT.

Esse programa de pesquisas classificou esse modo de gestão como enxuto (ou lean) ao compreendê-lo como um sistema de produção ágil, flexível, inovador e eficiente.

A manufatura enxuta é incorporada na rotina produtiva das empresas complementando os avanços da indústria 4.0. Com a automação de serviços em grande escala, a troca de dados e a remodelagem de etapas de produção e processos com uso de máquinas, inteligência artificial e computadores, é ainda mais relevante que a qualidade da gestão operacional acompanhe o ritmo dos avanços.

Quando é feita uma revisão e “enxugamento” dos processos a automação e a digitalização entram nas atividades que agregam mais valor, evitando desperdícios de investimentos e baixa eficiência de entregas.

No Brasil, as empresas têm espaço para aumentar o uso de ferramentas, técnicas e métodos de manufatura enxuta. Segundo dados de 2019, de 15 técnicas associadas à produção enxuta, um terço das indústrias de transformação (34%) utiliza de 10 a 15 técnicas, ainda que de forma isolada, mas outros 27% não utilizam nenhuma ou utilizam até 3 técnicas.

As técnicas de produção enxuta estão, atualmente, entre as melhores práticas de gestão de operações aplicadas em sistemas produtivos, sendo determinantes para a competitividade da indústria.

A falta de conhecimento das técnicas e o alto custo de implantação são as principais dificuldades para adoção das técnicas de manufatura enxuta, segundo as empresas consultadas.

A falta de qualificação dos trabalhadores aparece como a terceira dificuldade mais citada. Para auxiliar as empresas e os profissionais interessados em fazer uso da manufatura enxuta, o Sistema SENAI lança cursos rápidos sobre manufatura enxuta, com técnicas para aperfeiçoamento, comparativo dos sistemas tradicional e enxuto, filosofia lean, como ser um consultor ou multiplicador em lean manufacturing.

Com essa capacitação, os profissionais e as empresas ficam preparados para adotar esse modelo de gestão e obter reconhecimento e melhores resultados.

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Quais são os 5 princípios do Lean Manufacturing?

Ao aplicar a manufatura enxuta é preciso compreender os cinco princípios básicos: Valor, Fluxo de valor, Fluxo, Puxar e Perfeição. Nesse sistema de produção esses cinco princípios atuam de forma simultânea, buscando maximizar os resultados e minimizar as perdas, entregando ao cliente exatamente o que ele deseja e no tempo certo.

Conheça a seguir cada um dos princípios para aplicar a manufatura enxuta:

Valor – O valor é tudo aquilo que o cliente considera importante, ou seja, aquilo que atende às suas necessidades em tempo e momento específico. Esse valor pode ser percebido pelo design do produto, funcionalidade, percepção da marca, tecnologia empregada e preço final do produto.

Na mentalidade enxuta a visão de valor do cliente é essencial para que não sejam entregues os produtos ou serviços errados – o que acarreta desperdício.

Fluxo de valor – O fluxo de valor é a soma de todas as fases que levam o produto da cadeia produtiva ao cliente. Ao analisar cada fase deve-se separar o que agrega ou não valor, eliminando etapas desnecessárias ou repetitivas e fortalecendo etapas que efetivamente tornam matéria-prima em um produto que os clientes estão dispostos a consumir.

Fluxo – O fluxo contínuo da manufatura enxuta prevê a produção de cada parte do produto por vez, seguindo um estágio de processo onde cada etapa é feita sem parada ou desperdício entre elas.

A filosofia entende que, ao definir o valor e o fluxo de produção ideal é possível chegar ao que realmente agrega valor e fazendo rapidamente o “produto perfeito” para aquele consumidor e suas preferências. Esse pilar contrasta com parte da produção industrial que considera mais eficiente produzir em lotes.

Puxar – Essa definição prevê que nenhuma fase do produto deve ser repassada ao cliente sem que tenha sido demandada, ou seja, ao invés da produção “empurrar” para o cliente seus produtos ela é estimulada pela demanda e busca atendê-la.

Perfeição – Para chegar a esse princípio é preciso que todas as demais fases corram para identificação de barreiras e eliminação progressiva dos desperdícios. A perfeição é a entrega de um processo que fornece valor na visão do cliente e que não tem desperdício.

Manufatura enxuta: metas e estratégias

Esses princípios atendem aos pilares da manufatura enxuta, que são a eliminação de desperdícios, a melhoria contínua, o compromisso com a qualidade da produção e a produção just in time, onde é produzido apenas o necessário e na quantidade necessária.

Cada pilar pode ser traduzido em metas e estratégias como as que seguem:

Eliminação de desperdícios – Segundo Taiichi Ohno, a verdadeira melhoria na eficiência surge quando se produz com “zero desperdício”, ou seja, buscando chegar a 100% de trabalho útil.

Para isso são retirados elementos da produção que aumentam custos sem agregar valor, como o excesso de pessoas, estoque e equipamentos.

Melhoria contínua – é o processo de sustentação das melhorias realizadas e a busca por progresso nos resultados. Para obter resultados melhores, uma das técnicas é fazer reuniões periódicas com a equipe para identificar as possibilidades de melhoria nos processos e nas entregas finais usando os mesmos recursos.
Compromisso com a qualidade na produção – Buscar sempre a causa raiz dos problemas evita que a simplificação dos processos impacte na qualidade do produto. Deve-se observar sempre a estrutura para localizar problemas na produção que ensejam devoluções.

Produção just in time (na hora certa) – processo em fluxo que administra a produção determinando a hora exata em que tudo deve ser comprado, produzido e transportado. Com esse fluxo a linha de produção/montagem é otimizada, com todas as partes acontecendo apenas no momento e nas quantidades necessárias.

Quais os benefícios de aplicar os conceitos do Lean Manufacturing na indústria brasileira?

A incorporação da manufatura enxuta como filosofia de gestão também pode ser uma alternativa para a recuperação e fortalecimento da indústria brasileira, que segundo os indicadores industriais de 2020, apresentou alta de 0,8% nas vendas reais na comparação com 2019.

Só no mês de dezembro de 2020 foi registrado aumento de 1,6% no faturamento das empresas em relação ao mês anterior, mostrando que a indústria produtiva vem mostrando reação durante a pandemia global por COVID-19.

Em 2020 a indústria alcançou 80,6% de Utilização de Capacidade Instalada (UCI) em dezembro, acima da média do ano de 2020 (76,4%). Esse indicador traz o percentual de uso de máquinas na produção, apontando para um aquecimento das atividades.

Ainda segundo os indicadores, a geração de empregos no setor industrial cresceu 0,2% em dezembro na comparação com novembro, o quinto mês consecutivo de alta nas contratações do segmento.

O número de horas trabalhadas registrou alta de 2,5%, a oitava alta consecutiva do índice, que acumula crescimento de 38% no período. Com esse aquecimento da indústria e geração de empregos é fundamental tornar a produção ainda mais eficiente.

Como trazer a manufatura enxuta para a indústria brasileira?

Em 2015 surgiu o Programa Brasil Mais Produtivo (Programa B+P), uma iniciativa do governo federal, com a adoção de uma estratégia de atuar intrafirma na obtenção de resultados de forma rápida, sem a necessidade de investimentos, com custos relativamente baixos e expectativa de ganhos expressivos de produtividade.

O Programa B+P foi realizado sob coordenação do então Ministério do Desenvolvimento Indústria e Comércio (MDIC), e teve como parceiros o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI), a Agência Brasileira de Promoção de Exportações e Investimentos (APEX), a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) e o Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).

O conceito de manufatura enxuta, utilizado para o atendimento intrafirma do Programa B+P, e originalmente desenvolvido pela Toyota Motor Company, foi adotado por empresas da indústria automobilística japonesa a partir dos anos 1950.

Os objetivos básicos da manufatura enxuta são reduzir os desperdícios do sistema de produção, ter maior qualidade dos produtos, diminuir o tempo de entrega dos produtos aos clientes, com menor número de defeitos e, ainda, estabelecer um processo de inovação incremental contínuo.

O Programa B+P foi implantado com o objetivo de eliminar custos que não agregavam valor ao processo de produção das empresas atendidas.

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